在矿山巷道掘进和井下采矿工程中，扩孔作业是实现爆破补偿空间、形成切割槽的关键工序。传统人工掘凿切割天井不仅危险性高，而且施工效率低——施工一条12m的切割井需要7～8天，且超过6米后作业条件极其恶劣。现代凿岩台车通过专用扩孔工艺，可安全高效地完成这一任务。本文将系统解析凿岩台车扩孔的操作要点与技术参数。

　　一、扩孔的基本原理

　　扩孔的本质是利用大直径钻头将已有先导孔(小孔)扩大至设计孔径。在切割槽施工中，常见的做法是先用标准钎头钻出φ76mm的先导孔，再更换φ127mm扩孔钻头进行二次扩孔，将孔径扩大至127mm。这种“先导孔+扩孔”的两步法工艺，为后续爆破提供了充足的补偿空间。

　　从爆破理论上讲，扩孔形成的空孔作为自由面，在炸药爆炸时引导能量向空孔方向集中释放，形成剪切力使孔间岩石击穿贯通，从而逐步扩大自由面。

　　二、扩孔操作的核心技术要点

　　1. 钻头选型与更换

　　扩孔作业需配备专用扩孔钻头。实践表明，COP1440型液压凿岩机可适配φ89-102mm的扩孔作业。某矿山采用Simba1354台车进行扩孔时，采购了φ127mm扩孔钻头，成功将孔径由89mm扩大至127mm。更换钻头时需确保连接螺纹清洁、紧固到位。

　　2. 钻孔精度控制

　　先导孔的偏斜率直接影响扩孔质量。采用φ76导向钻杆配合导向钻头施工，可将中深孔偏斜率由5.9%-6.8%降低至1.8%，满足切割深孔施工需要。扩孔时必须保证钻杆中心线与先导孔轴线重合，偏差控制在±1cm以内。

　　3. 推进参数调整

　　扩孔作业与普通钻孔的推进参数有所不同。由于扩孔钻头直径大、切削面积大，应适当降低推进压力(约为正常钻孔的60%-70%)，保持回转速度稳定。防卡保护压力需设定为比正常钻孔回转压力值高约15bar，以便在卡钻时及时触发反向进给。

　　4. 排渣管理

　　扩孔产生的岩屑量远大于普通钻孔，冲洗水压力需保持在6bar以上。若冲洗不良，岩屑堆积会导致回转阻力骤增，引发卡钻。操作中应观察回水颜色变化，若水色浑浊含渣量过大，应降低推进速度，保证充分排渣。

　　三、切割槽扩孔的布孔方案

　　以某矿山改进后的扩孔工艺为例：在切割槽位置施工垂直孔，采用φ76mm和φ110mm孔径间隔布置——5个φ76mm装药孔配合4个φ110mm空孔，孔距0.5m。中深孔设计为前倾孔共6排，排距1.5m，每排3个孔，孔底距2.3m。通过分段微差爆破(间隔500ms)，最终形成高度12米以上的切割槽，成井断面约2.3m×1.4m。

　　四、常见问题与处理

　　扩孔卡钻：频繁卡钻时首先检查防卡压力设定值;若无裂缝且压力正常，则需检查钻头锥度磨损情况，钝化钻头应及时修磨以恢复锥度。扩孔过程中若遇岩石裂隙导致钻头被夹，可将回转压力调高，反向进给拉出。

　　扩孔偏差：若扩孔后孔径不均或偏斜，应检查钻杆直线度，优先选用大直径钻杆(导管式钻杆)以增强抗弯刚度，降低钻头摆动幅度。

　　五、经济与安全效益

　　相比人工掘凿切割天井(成本约36000元/条)，采用台车扩孔工艺的总费用可控制在33344元/条，单条切割井节省成本约20896元。更重要的是，操作人员在安全区域遥控作业，彻底规避了高空坠落风险。切采一体化技术使回采率提高1.45%，年创造经济效益540万元。

　　扩孔作业是实现机械化换人的重要环节，掌握规范的操作流程，对提升矿山本质安全水平与经济效益具有双重价值。